11 miesięcy temu

Analiza FMEA projektu i procesu we współczesnej kontroli jakości

Prawidłowo zaplanowana i przeprowadzona analiza ryzyka pozwala na znaczne ograniczenie ryzyka złej jakości. Jednym z najskuteczniejszych obecnie narzędzi analizy jakości jest analiza FMEA, która jest stosowana we współczesnych systemach zarządzania jakością. Występuje w kilku odmianach, spośród których najpopularniejszą jest analiza ryzyka w projekcie i procesie.

Na czym polega analiza FMEA?

Analiza FMEA jest techniką analityczną utwierdzającą w przekonaniu, że potencjalne problemy w procesach projektowania i wytwarzania wyrobów zostały właściwie zidentyfikowane i zarządzane w ramach całego cyklu APQP.

Dla sukcesu przeprowadzonej analizy ryzyka konieczne jest posiadanie wiedzy teoretycznej z zakresu jej stosowania, właściwy dobór zespołu odpowiedzialnego za jej zastosowanie w praktyce oraz przeprowadzenie analizy w odpowiedniej chwili. Analiza FMEA jest najskuteczniejsza na wstępnym etapie projektowania wyrobu lub podczas procesu jego wytwarzania.

Analiza FMEA projektu (DFMEA)

Analiza FMEA projektu (DFMEA) powinna rozpocząć się na wstępnym etapie projektowania i być realizowana równolegle z postępującym projektowaniem poddawanego jej wyrobu. W pierwszej kolejności należy określić jej zakres, czyli ustalić, które komponenty będą objęte analizą. W kolejnym etapie konieczne jest natomiast zidentyfikowanie funkcji, które powinien spełniać dany wyrób.

Właściwa analiza FMEA projektu następuje po określeniu jej zakresu oraz funkcji, które powinien spełniać wyrób. Dla poszczególnych z nich konieczne jest zidentyfikowanie potencjalnych wad oraz ich skutków dla użytkownika. W trakcie przeprowadzania analizy określa się także poziom ryzyka za pomocą wskaźników znaczenia, występowania i wykrywania. W celu ich wyeliminowania podejmowane są działania mające na celu ograniczenie ryzyka.

Analiza FMEA procesu (PFMEA)

Analiza FMEA procesu (PFMEA) rozpoczyna się na wstępnym etapie wdrożenia produktu do produkcji. W jej ramach konieczne jest opracowanie mapy przepływu procesu oraz wstępne zidentyfikowanie charakterystyk specjalnych na podstawie np. rysunków technicznych.

Na poszczególnych etapach identyfikuje się wymagania, wady oraz efekty wad. Dla każdej z nich należy dopasować możliwe przyczyny oraz metody prewencyjne i detekcyjne. Podobnie, jak w przypadku analizy FMEA projektu, także tu określa się poziom ryzyka poprzez ustalenie wskaźników znaczenia, występowania i wykrywania oraz podejmowane są działania mające na celu ograniczenie ryzyka. Następnie opracowuje się diagram przepływu procesu, analizę FMEA procesu oraz plan kontroli.

Znaczenie analizy FMEA projektu i procesu

Poprawnie przeprowadzone analiza FMEA projektu i procesu pozwalają na znaczną redukcję kosztów związanych z produkcją nieprawidłowo wykonanych wyrobów oraz wyeliminowanie błędów w ich tworzeniu już na etapie projektowania oraz wstępnej produkcji. Prawidłowa znajomość teoretyczna analizy FMEA, właściwe dopasowanie zespołu czuwającego nad wykonaniem analizy oraz jej zrealizowanie w odpowiednim momencie są kluczowymi kwestiami dla jej skuteczności.

Partnerem artykułu jest TQM Soft oferujący: analiza FMEA – więcej na TQMSoft.com.